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ものづくりの技術

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2000を超える津島工場の品質評価基準!製造現場での品質管理

トイレタリー・コスメティクス製品の生産拠点である津島工場は、クラシエの中でも最も多くのカテゴリー、多くの種類の製品を扱う工場です。毎月約200〜300種もの製品を生産しています。シャンプー、化粧水、洗顔フォームなど多岐にわたる商品を作るための原料は約900種、また、資材は約1,300種と、実に多くの原材料を管理しています。このように多種多様な製品と原材料を扱うからこそ、製造現場では徹底した品質管理体制を構築しています。

異品種、異原料を感知する仕組みの確立

津島工場では、原材料ごとに決まっている必要な検査項目に沿って、細かくチェックします。当社が規定した基準通りの原材料がきちんと納品されているかを検査し、検査をクリアした安全が確保されているもののみを生産に使用しています。また原材料の管理も、それぞれの特性に合わせて決められています。温度管理や遮光などにも細心の注意を払い、それぞれの原材料に適した場所で保管しています。
生産時には、正しい原材料を正しい量だけ使い、決して異原料の混入がないよう管理を徹底しています。計量工程では、原材料を生産量にあわせて正確に計ることはもちろん、計量後に理論的に残っていると考えられる原料在庫量を計算し、その理論在庫量と実残量が合っていることも確認します。このように都度原料ごとに実残量チェックをすることで他の原料を誤って使っていないか、計り間違いはないかなど、異なる原材料の混入防止へとつなげています。また、計量原料は計量作業者によるチェックだけではなく、製造作業者によるチェック、それ以外の第三者によるチェックなど何重にも及ぶゲートを設け、異品種、異原料が後工程へ流れない仕組みを確立しています。

津島工場倉庫内
原料の保管方法 原料保温庫

原料ごとに決められた保管方法で、間違いがおきにくいようにラベルの色を変えるなどの工夫をしながら管理しています。

トレーサビリティの担保

2,000種以上に及ぶ原料や資材を扱う津島工場だからこそ、1つ1つに厳しい基準を設け安全安心な商品を作ることに注力するのはもちろん、発売後一定期間が経過した後も、品質がきちんと保たれているかをチェックできる体制を確立しています。
製造した商品は製造したロットごとに過去5年間保存しており、お客様から問合せがあった場合の分析・確認のため等に使用されます。またそれと合わせて、品質記録・製造記録・仕上げ記録などの製造工程に関わる管理表も保管しており、1つの商品を作りあげるまでに使用した全ての原料のロット番号や、いつどこで誰がどの機械を使って生産したことを追跡調査ができるようになっています。

原料をロットごとに保存

商品と製造工程の管理記録など、
5年分をすべて保管しています。

品質規格をクリアするためのさまざまな取り組み

調合された中身(バルク)が、正しい原料、正しい製造方法で作られているかを確認することもとても重要です。
津島工場では、バルクの生産直後に、製造担当者が自ら品質検査部門に持参し目の前で品質管理担当者に検査をしてもらっています。バルクがph値・比重・粘度などの規格に合格しているかのチェックはもちろん、過去の合格サンプルと比較して外観や匂いや感触が問題ないかなども検査対象です。
それから、医薬部外品は、厚生労働省へ届け出た通りに有効成分がきちんと規定量入っているか、医薬品医療機器等法(旧薬事法)で定められた検査「主剤分析」も行います。

衛生管理

原材料の受入検査、バルク検査、最終製品検査など、様々な過程において菌検査を実施し、製品が菌に汚染されていないかを確認しています。製造する商品が切り替わるときの設備の洗浄方法についても、菌汚染や異物混入が無いよう処方や製品に合わせそれぞれに手順を定めており、それに沿って作業をしています。また、菌の発生原因のひとつである、人の髪や服についたほこりなどは、エアシャワーの使用や手指の殺菌手順を定め、徹底した衛生管理をしています。

原材料検査風景1 原材料検査風景2

当日製造されたさまざまな製品をひとつひとつすべて検査しています。

機械洗浄風景

機械を細かく分解して洗浄します。

衛生管理の方法説明1 衛生管理の方法説明2 衛生管理の方法説明3 衛生管理の方法説明4 衛生管理の方法説明5

写真や図解などを用い、衛生管理の方法をわかりやすく伝えています。

いつも同じ判断をするために

工場で生産された製品は、その後、様々な検査を経て、出荷されます。その検査では、良品・不良品の判断において個人差が出ることのないよう「標準書」「限度見本」を共有し、商品ごとに設定されている重量や外観など細かくチェックしています。

最終製品検査

製品が問題なくお客様の手に届き、充填後の容器に不具合がないか、使用時にも不良がでないための検査も多数行っています。
たとえば、チューブ製品や、詰替パウチ製品のシール部分(充填後熱で封をしている部分)が、少しの衝撃で開いて液漏れしないかを全数確認しています。チューブ製品では人の手で容器を押して確認しており、詰替パウチ製品は機械で圧力をかけ漏れがないかを確認しています。また、適時製品をサンプリングし、シール検査(シール部分を引っ張り、剥がれる強度を確認する)や落下検査(1mの高さから落下させて液漏れしないか確認する)、耐圧検査(一定時間圧力をかけて液漏れしないか確認する)も行っています。
他にも、ボトルのキャップ、ポンプが液漏れすることがないようにしっかり閉まっているか、またお客様が詰替えする際や使用の際にポンプを適度な力で開けることができるかの相反する部分で規格を設定し、両方の規格を確認するための開栓力の検査なども実施しています。

製品容量検査風景

製品の容量をひとつずつ検査しています。

容器不良検査風景1 容器不良検査風景2

容器不良がないようにさまざまな検査を行っています。

工場を出たあとのことまで

新商品を発売する際には、必ず発売前に「輸送テスト」を行います。生産される製品を事前に、取引先様に出荷する状態とまったく同じようにダンボールに箱詰めし、津島工場から最適距離を往復輸送し、製品一つ一つに異常がないか確認します。梱包されたときのまま整列した状態を維持できているか、汚れていないか、破損していないかなどを確認し問題がないことを確認した上で本生産への適合OKとなります。もし問題があった場合は、商品開発や研究所へ情報をフィードバックし、商品仕様の改善を検討していきます。工場での製造が終わり、工場の外に出たあとも設計した通りに商品がお客様の手元に届くかしっかり検証しています。

このように、製造工程で規格(原料、資材など)のチェックを行い、基準をクリアしないものは次の製造ステップへ流さないよう、工程ごとに厳しいゲートを作り管理しています。そして、各段階で製造したものに対して、品質検査を行い、安全安心が担保された商品のみを送りだしています。品質管理の基本となるのは、原料、資材、そして製品ごとに設定される品質管理基準です。工場には、基準が正しく設定され正しく運用されるための工夫があふれています。そして、設備が問題なく稼動するための日々の設備メンテナンスも非常に重要です。
クラシエでは、品種や売価などにかかわらず、すべての商品に対し同じレベルの検査を行っており、高品質な商品を送りだす事に対し一切妥協せず真剣に取り組んでいます。

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